瓶裝輸液GMP無菌車間

GMP車間可滅菌大容量注射劑瓶裝輸液，其生產(chǎn)工序可包括：

(1)稱量 

(2)配制    注意在濃配和稀配的不同階段，潔凈度要求不同；同時(shí)，濃配工序有加活性炭的過程，此時(shí)要注意揚(yáng)塵問題，在加炭部位要有吸氣罩。按GMP要求能終滅菌的為C級環(huán)境，非終滅菌的為B級下的A級。

(3)濾過    用微孔濾膜， 要求C級環(huán)境。

(4)洗瓶   注意分粗洗和精洗， 后者能終滅菌的要求D級，精洗后的處理為C級。非終滅菌的皆為B級下的A級。

(5)灌封    注意這是控制潔凈度的關(guān)鍵部位，對能終滅菌的,要求C級或C級下的A級(對廣口瓶)。非終滅菌的則為B級下的A級。

(6)滅菌    由于大輸液極易繁殖細(xì)菌，產(chǎn)生熱原，所以從灌裝到滅菌的過程要快，盡量不超過4h；另一方面，橡膠塞是微生物和熱原污染的另一個(gè)潛在根源，要經(jīng)多次循環(huán)洗滌和沖洗，終洗要用注射用水；由于塞子上的濕度有助于微生物生長及產(chǎn)生熱原，所以將清洗至滅菌之間的時(shí)間縮短至較低限度也是很重要的。

(7)抽檢    抽樣檢查微生物和熱原。

(8)燈檢    檢查澄明度。

(9)包裝。

為了降低生產(chǎn)過程中的污染，大輸液生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)具有自動化連續(xù)化的能力。

凈化措施重點(diǎn)

(1)輸液GMP無菌車間的潔凈重點(diǎn)應(yīng)放在直接與制物接觸的開口部位，放在產(chǎn)品室內(nèi)空氣的生產(chǎn)線如洗瓶、吹瓶、瓶子運(yùn)輸?shù)忍?，而不要求整個(gè)車間的高潔凈度標(biāo)準(zhǔn)，而膠塞和瓶子因末洗凈或自己剝落下來的微粒尤其危險(xiǎn)。中凈環(huán)球凈化可提供無菌車間、GMP車間的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計(jì)、施工、安裝改造等配套服務(wù)。

因此，保證瓶子開口部位高潔凈度和保證精洗徹底與精洗間及晾瓶處的高潔凈度，是輸液車間凈化措施的重點(diǎn)。

當(dāng)然，瓶裝輸液的滅菌也是產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。

因?yàn)橛行┹斠喝揪蟪霈F(xiàn)霉團(tuán)、云霧狀、渾濁、產(chǎn)氣等現(xiàn)象，也有些輸液即使含菌數(shù)很多，但外觀上沒有任何變化。如果使用這種輸液，將會造成嚴(yán)重后果。輸液的染菌原因，主要是由于生產(chǎn)過程中嚴(yán)重污染，滅菌不徹底，瓶塞松動不嚴(yán)、漏氣等造成。輸液制備過程要特別注意防止污染，因?yàn)橛行┭堪杞?jīng)120℃，30~40 min，而某些放線菌要經(jīng)過140℃，15~20 min才能殺滅。染菌越嚴(yán)重，這些耐熱芽胞菌類污染的可能性就越大。因此，根本辦法是盡量減少生產(chǎn)過程中的污染，同時(shí)還要嚴(yán)格滅菌，嚴(yán)密包裝。

(2)輸液車間的難點(diǎn)之一是潮濕問題。 這主要是配制工序和滅菌工序的蒸汽外溢和地面積水造成的。潮濕主要會引起空氣相對濕度升高，可達(dá)80%~90%，像膠塞煮洗間、清洗間的濕度甚至更高，結(jié)果促進(jìn)霉菌在圍護(hù)結(jié)構(gòu)、設(shè)備表面等處的生長，嚴(yán)重威脅輸液質(zhì)量。

消除蒸汽外溢的辦法也適用粉針車間排塵的原則，應(yīng)著重隔離和局部排除。對地面積水問題一要減少設(shè)備管路的跑、冒、滴、漏，二要在地面上劃出專門的水作業(yè)區(qū)，圍上防水線，對霉菌預(yù)防要在有關(guān)表面涂以防霉涂料。

為防止送風(fēng)口高效過濾器長霉，應(yīng)采用防潮高效過濾器，該過濾器采用金屬或塑料框，鋁箔分隔板，噴膠處理過的濾紙。

(3)防止車間溫度過高，這是被經(jīng)常忽視的問題。例如，稀配車間，常設(shè)有盛著80°C高溫液體的大容器，其外表面溫度高達(dá)50°C以上。由于容器高大，其散熱表面積可達(dá)10m²。而且，這種大容器還不止一個(gè)。

如果該潔凈車間送風(fēng)量是按潔凈度計(jì)算的，它一般都小于按熱、濕負(fù)荷計(jì)算的。當(dāng)用該潔凈度下的換氣次數(shù)進(jìn)行送風(fēng)時(shí)，不足以消除車間內(nèi)余熱、余濕，結(jié)果常導(dǎo)致這種車間的溫度過高，加上潮濕的原因，這種車間就給人以悶熱的感覺。

所以，對于這種有大量余熱、余濕的大輸液車間，送風(fēng)量定要用熱、濕負(fù)荷進(jìn)行校核。

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